在金屬切削中消耗的能源百分之九十七轉化為熱量，如果在切削刃沒有進行正確的冷卻，這種熱量會損壞切削刀具和工件，過熱的刀具會失去其硬度，縮短刀具壽命，過熱的工件會失去其尺寸完整性；這些因素都與切削液的選擇有關。為了提供一個良好的起點，切削液制造商已經基本上將工件材料分成三個不同類別的分組：碳，合金和工具鋼；不銹鋼，鈦和高溫合金；灰色和球墨鑄鐵，鋁和非鐵材料。根據(jù)應用的具體情況，下述的三種切削液中的任何一種都可以成功使用。

半合成-這些由天然和合成乳化劑，小油滴和透明乳液組成。與可溶性切削液相比，這些產品具有良好的防腐蝕性，潤滑性和耐污染性，并具有更好的穩(wěn)定性和貯槽壽命。他們同時使用黑色金屬和有色金屬材料，幫助維持清潔的工作環(huán)境。

合成材料-這些是聚合物和其他有機和無機材料與水混合的無油溶液。因為沒有油，所以它們的壽命非常長。它們運行非常干凈，并且與硬水兼容，并能抵抗起泡。它們在更高的速度下工作良好，特別是在含鐵材料上。唯一的限制是，在某些情況下，機器的某些區(qū)域可能會有一些堆積物，并且有色物質可能會染色。

可溶性油-這些由油和乳化劑組成，使油分散在水中。它們在廣泛的應用中提供重載潤滑。它們特別適用于有色金屬材料的深孔或槍鉆應用。

三種切削液選擇原則，決定你是成型效果和

速度大大提升，還是白費錢……

對金屬進行切削時，切削液的品質能直接對加工效果產生影響，好的選擇能夠延長刀具的壽命，降低必要花費。

1粗加工時切削液的選用

進行粗加工之時，切削的用量多，余量也多，這時溫度會很高，使用高速鋼刀具進行切削，需要加入切削液來平衡溫度，同時減輕摩擦。而硬質合金刀具因為具有好的耐熱能力，通常不依賴切削液，如果有需要，也可用水溶液以及濃度較小的乳化液來幫助使用，不過，這個過程需要持續(xù)進行，并保證用量充足，這有助于硬質合金刀片受熱開裂。

2精加工時切削液的選用

進行精加工時，需要表面的粗糙程度達到好低。通常選擇有很好潤滑效果的切削液。比如濃度比較大的乳化液，還有加過極壓添加劑成分的切削油都是不錯的選擇。

3根據(jù)工件材料的性質選用

切削塑性材料時需用切削液。切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩碎切屑粘附在機床的運動部件上。加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態(tài)，故應選用含極壓添加劑的切削液。切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質量和精度，可采用 10～20%的乳化液、煤油或礦物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫對有色金屬有腐蝕作用。切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。